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　　◑ 一般刀具——加工时，加工表面形状由机床运动精度保证，尺寸由调整决定， 刀具的制造误差对加工精度无直接影响。

　　为消除惯性力对加工精度的影响， 生产中常采用“配重平衡”的方法， 必要时还可降低转速。

　　1.单向静载测定法 ——在机床不工作状态下，模 拟切削时的主要作用力，对机床 部件施加静载荷并测定其变量， 通过计算求出机床的静刚度。  此方法结构简单易行，但与 机床加工时的受力状况出入较大， 一般只用于比较机床刚度的高低。

　　误差的方向为加工表面的切线方向时，引起的加工误差最小，一般可忽略不 计。

　　性力等外力的作用下， 将引起工艺系统各环节 产生变形，从而破坏了 切削刃与工件间已获得 的准确位置，产生加工 误差。

　　◇ 刚度——作用力F（静载）与由它所引起的在作用力方向上产生的变形量Y的 比值称为物体的静刚度，简称刚度。

　　◇ 工艺系统刚度——刀具和工件间的法向切削分力与在总切削力的作用下，工 艺系统在该方向上的相对位移的比值，即

　　进一步模拟实际车削受力Fx、Fy、Fz的比值，从x、y、z三个方向加载，测 定的刚度值较接近实际。

　　1.连接表面接触变形的影响  零件表面总是存在着宏观和微观的形状误差，连接表面之间的实际接触面积 只是名义接触面积的一部分。  在外力作用下，这些接触处将产生较大的接触应力而引起接触变形。  由接触变形与压强之间的关系看出，接触刚度随载荷的增加而增大。

　　——在加工中采用了近似的成形运动、近似的刀具轮廓而产生的误差。 例如，在车床上车削模数蜗杆，传动关系如图，传动比i可用下式表示：

　　由于P1=πm，π为无限不 循环小数。在选用齿轮时只能 近似取值计算，因此蜗杆的螺 距必然存在误差。

　　 K1为z1到末端的传动比，反映了z1的转角误差对加工精度的影响，称为误差传

　　由于所有的传动件都存在误差，因此，各传动件对工件精度影响的总和 为各传动元件所引起末端元件转角误差的叠加。

　　具在安装使用中不当将产生跳动，也将影响加工精度。 ◑ 成形刀具——刀刃的形状误差以及刃磨、安装、调整不正确将直接影响加工 表面的形状精度。 2.工件的装夹误差与夹具磨损

　　4.提高主轴回转精度的措施 1）提高主轴部件的制造精度 ① 提高轴承的回转精度； ② 提高箱体支承孔、主轴轴颈和与轴承相配合表面的加工精度； 2）对滚动轴承进行预紧 3）采取措施使主轴的回转精度不反映到工件上去。

　　床身导轨是确定机床主要部件的相对位置和运动的基准。其制造和装 配精度是影响直线运动的主要因素，直接影响工件的加工质量。

　　工件在加工过程中使用的各种量具、量仪等本身的制造误差、测量时的接触力、 温度、目测正确程度都直接影响加工误差。 4.调整误差

　　① 测量误差； ② 进给机构的位移误差——低速微进给机构的爬行现象；

　　误差的主要因素是主轴 的误差、轴承的误差、 轴承的间隙、与轴承配 合零件的误差及主轴系 统的径向不等刚度和热 变形等。 ◆ 不同类型的机床， 影响因素也各不相同。

　　一定，这时主轴轴颈被压向轴套表面某一位置，因此，主轴轴颈的圆度误差将直 接传给工件。（左图） 对于镗类机床，主轴所受切削力的方向随着镗刀的旋转而旋转，因此轴套 孔的圆度误差将传给工件。(右图)

　　• 对于刚性较差的工件，夹紧力常会引起显著的加工误差。 • 夹紧变形引起的工件形状误差不仅取决于夹紧力的大小，而且与夹紧力的

　　2）重力引起的加工误差 工艺系统有关零部件自身的重量以及它们在加工中位置的移动，也可引起 相应的变形，造成加工误差。

　　配误差（主要是装配偏心）和磨损而破坏正确的运动关系，使工件产生误差。  内联系的传动链中，首末两端传动元件之间相对运动的误差（要求刀具和工 件之间具有准确的传动比），成为影响精度的主要因素。 2. 传动链误差的传递系数  传动误差一般可用传动链末端元件的转角误差来衡量。  各传动件在传动链中所处的位置不同，对工件加工精度的影响程度不同。

　　◇ 工艺系统由机床、夹具、刀具及工件组成，因此工艺系统受力变形总位移是 各组成部分变形位移的叠加，即

　　 由于法向位移是在总切削力作用下工艺系统综合变形的结果，因此有可能出 现变形方向与法向切削力的方向不一致的情况，当其方向相反时，出现负刚度。 负刚度现象对保证加工质量是不利的，应尽量避免。

　　【滚动轴承】主轴回转精度与轴承的配合件有关。取决于内、外环滚道的圆度误 差、内座圈的壁厚误差及滚动体的尺寸误差和圆度误差等。

　　3.主轴回转精度的测量 1）千分表测量法（径向、轴向）  将精密心棒插入 主轴锥孔，在其圆周 表面和端部分别用千

　　（2-1） 式中，kj为第j个传动件的误差传动系数。  用概率法进行估算

　　♦ 断面圆跳动——瞬时回转轴线沿平均 回转轴线方向的轴向运动。它主要 影响端面形状和轴向尺寸精度。 ♦ 径向跳动——瞬时回转轴线始终平行 于平均回转轴线方向的径向运动。 主要影响圆柱面的精度。 ♦ 角度摆动——瞬时回转轴线与平均回 转轴线方向成一倾斜角度，但其交 点位置固定不变的运动。主要影响 圆柱面与端面加工精度。

　　—— 由于被加工表面的形状误差或材料硬度不均匀而引起切削力变化，使受 力不一致而产生加工误差。

　　 机床部件的刚度曲线）变形与作用力不是线性关系， 反映刀架变形不纯粹是弹性变形。 2）加载与卸载曲线不重合，两 曲线间包容的面积代表了加载— 卸载循环中所损失的能量，也就 是消耗在克服部件内零件间的摩 擦和接触塑性变形所作的功。

　　3）卸载后曲线不回原点，说明有残留变形。在反复加载——卸载后，残留变形 逐渐接近于零。 4）部件的实际刚度远比按实体所估算的小。

　　 主轴回转运动误差 ——主轴的瞬时回转轴线相对其平均回转轴线（瞬时回转轴线的对称

　　 加工后零件的实际几何参数与理想零件的几何参数总有所不同，其差 值称为加工误差。

　　 各种原始误差的大小和方向各不相同， 而加工误差必须在工序尺寸方向量度。因 此，不同的原始误差对加工精度有不同的 影响。  当原始误差的方向与工序尺寸方向一致 时，其对加工精度的影响最大。

　　1.磨床导轨在水平面内直线度误差的影响 将直接反映在被加工工件表面的法线方向，对加工精度影响极大，使工件产 生圆柱度误差。

　　③ 用样件或样件调整的影响； ④ 试切加工几个工件的平均尺寸与整批工件总体尺寸不符造成的加工误差。

　　例 用滚刀切削渐开线齿轮 ，由于制造上的困难： ▶ 用阿基米德基本蜗杆或法向直廓基本代替渐开线基本蜗杆； ▶ 由于滚刀齿数有限，实际加工出的齿形是一条折线，和理论上的光滑渐开 线有差异。

　　 机械加工精度（简称加工精度）是指零件在机械加工后的几何参数 （尺寸、刚体形状和表面间相互位置）的实际值和理论值相符合的程度。

　　式中 Δy——工件产生的半径误差； H——主轴至导轨面的距离； Δ——导轨在垂直方向的最大 平行度误差； B——导轨宽度。